Предприятие
ЗФ ПАО «ГМК «Норильский никель»
Отрасль
Металлургия
Период реализации
2020-2022
Предпосылки и цели проекта
В связи с уходом из России производителей горной техник существенно усложнилось ее обслуживание. Это касается в частности бортовых систем весоизмерения ПДМ.
Одновременно с этим, развитие цифровизации позволило вплотную подойти к задаче Геометаллургии, включающей контроль и оперативное планирование сквозных процессов (добыча – транспортировка – обогащение). Основными контролируемыми параметрами являются объем и содержание ПИ, знание которых обеспечивает управление производством. При этом получение данных с требуемой точностью и оперативностью обеспечивает достоверное планирование и оперативное управление.
Необходимость обеспечения производства данными о весе транспортируемой руды в условиях невозможности эксплуатации штатных бортовых решений или их отсутствия, а так же учитывая накопленный опыт работы и требования со стороны эксплуатации потребовали создания альтернативного, импортнонезависимого решения.
Целью проекта явилось создание и внедрение системы контроля веса руды, перемещаемой ПДМ для любых типов техники. При этом решение должно быть простым в реализации. До минимума должно быть снижено количество дополнительных элементов телеметри, должны отсутствовать требования к оператору на выполнение дополнительных операций взвешивания, требование монтажа дополнительных конструкций на технике (необходимо использовать штатные места установки).
Учитывая опыт эксплуатации систем диспетчеризации требования к точности взвешивания оценивались на уровне +/- 5% в периоде смены. Указанный показатель являлся компромиссным с учетом стоимости решения, эксплуатацинных затрат и функциональных требований с точки зрения внутрисменного контроля рудопотока.
Что изменилось в результате
До внедрения указанной системы загрузка ковша ПДМ на уровне диспетчера контролировалась по нормативным показателям, что не соответствовало требованиям оперативного учета и контроля рудопотока. Внедрение системы диспетчеризации создало предпосылки для учета веса по фактическим показателям с использованием штатных систем, однако опыт интеграции этих данных показал практическую невозможность их использования из-за неисправности бортовой телеметрии и /или отсутствия доступа к бортовым системам для передачи весовых данных в систему диспетчеризации.
В результате было предложено решение, базирующееся на российском , либо «дружественном» бортовом оборудовании и основанное на определении давления, создаваемого полезной нагрузкой (перевозимой массой горной породой) в гидравлической магистрали механизма подъема и опускания стрелы ПДМ.
В качестве рассматриваемого временного промежутка для определения нагрузки в гидравлической магистрали механизма подъема и опускания стрелы рассматривается интервал времени движения ПДМ груженным, как наиболее характерного для определения нагрузки. Данные обрабатываются статистическими методами на основании большого количества измерений (более 100, данные собираются с частотой 1 Гц и более), что позволяет повысить точность и воспроизводимость результата измерения.Чем продолжительнее этот интервал времени (чем больше количество отсчетов значений датчика давления в гидравлической магистрали стрелы), тем точнее определяется загруженность ковша при производственном цикле/рейсе ПДМ.
Результаты позволили повысить достоверность и оперативность внутрисменного контроля выполнения плана. С учетом данных по содержанию был реализован оперативный контроль рудопотока, что явилось заделом для реализации задачи Геометаллургии.
Основные трудности
Во время реализации проекта мы столкнулись с трудностями первоначальной организации работ как в части внедрения бизнес-процессов, так и в части организации инфраструктуры калибровки (мерные груза, места калибровки, система позиционирования в зонах калибровки) первоначальная трудоемкость самой колибровки ковша и недостаточная квалификация сотрудников. При этом мероприятия по калибровке потребовали создания специальных зон и определенных «калибровочных» маршрутов, изготовления мерных грузов, изменения алгоритма калибровки в сторону урощения и работа со специалистами и машинистами, а также создание коротких учебных пособий и проведения обучения персонала.
Ключевые итоги
Мы повысили уровень оперативного контроля за производственным процессом, что обеспечило:
- оперативность принятия решения Диспетчером по компенсационным мероприятиям для обеспечения выполнения плановых заданий как по объему, так и по качеству отгружаемой руды,
- достоверность планирования горных работ на основании корректных фактических данных,
- сбор исторических данных по режимам работы техники с целью организации ТОиР,
- повышения прозрачности качества работ операторов техники, с возможностью последующей аналитики и формирования рейтингов,
- создание оперативного и достоверного информационного потока для планирования работ смежных переделов.
ЗФ ПАО «ГМК «Норильский никель»
Отрасль
Металлургия
Период реализации
2020-2022
Предпосылки и цели проекта
В связи с уходом из России производителей горной техник существенно усложнилось ее обслуживание. Это касается в частности бортовых систем весоизмерения ПДМ.
Одновременно с этим, развитие цифровизации позволило вплотную подойти к задаче Геометаллургии, включающей контроль и оперативное планирование сквозных процессов (добыча – транспортировка – обогащение). Основными контролируемыми параметрами являются объем и содержание ПИ, знание которых обеспечивает управление производством. При этом получение данных с требуемой точностью и оперативностью обеспечивает достоверное планирование и оперативное управление.
Необходимость обеспечения производства данными о весе транспортируемой руды в условиях невозможности эксплуатации штатных бортовых решений или их отсутствия, а так же учитывая накопленный опыт работы и требования со стороны эксплуатации потребовали создания альтернативного, импортнонезависимого решения.
Целью проекта явилось создание и внедрение системы контроля веса руды, перемещаемой ПДМ для любых типов техники. При этом решение должно быть простым в реализации. До минимума должно быть снижено количество дополнительных элементов телеметри, должны отсутствовать требования к оператору на выполнение дополнительных операций взвешивания, требование монтажа дополнительных конструкций на технике (необходимо использовать штатные места установки).
Учитывая опыт эксплуатации систем диспетчеризации требования к точности взвешивания оценивались на уровне +/- 5% в периоде смены. Указанный показатель являлся компромиссным с учетом стоимости решения, эксплуатацинных затрат и функциональных требований с точки зрения внутрисменного контроля рудопотока.
Что изменилось в результате
До внедрения указанной системы загрузка ковша ПДМ на уровне диспетчера контролировалась по нормативным показателям, что не соответствовало требованиям оперативного учета и контроля рудопотока. Внедрение системы диспетчеризации создало предпосылки для учета веса по фактическим показателям с использованием штатных систем, однако опыт интеграции этих данных показал практическую невозможность их использования из-за неисправности бортовой телеметрии и /или отсутствия доступа к бортовым системам для передачи весовых данных в систему диспетчеризации.
В результате было предложено решение, базирующееся на российском , либо «дружественном» бортовом оборудовании и основанное на определении давления, создаваемого полезной нагрузкой (перевозимой массой горной породой) в гидравлической магистрали механизма подъема и опускания стрелы ПДМ.
В качестве рассматриваемого временного промежутка для определения нагрузки в гидравлической магистрали механизма подъема и опускания стрелы рассматривается интервал времени движения ПДМ груженным, как наиболее характерного для определения нагрузки. Данные обрабатываются статистическими методами на основании большого количества измерений (более 100, данные собираются с частотой 1 Гц и более), что позволяет повысить точность и воспроизводимость результата измерения.Чем продолжительнее этот интервал времени (чем больше количество отсчетов значений датчика давления в гидравлической магистрали стрелы), тем точнее определяется загруженность ковша при производственном цикле/рейсе ПДМ.
Результаты позволили повысить достоверность и оперативность внутрисменного контроля выполнения плана. С учетом данных по содержанию был реализован оперативный контроль рудопотока, что явилось заделом для реализации задачи Геометаллургии.
Основные трудности
Во время реализации проекта мы столкнулись с трудностями первоначальной организации работ как в части внедрения бизнес-процессов, так и в части организации инфраструктуры калибровки (мерные груза, места калибровки, система позиционирования в зонах калибровки) первоначальная трудоемкость самой колибровки ковша и недостаточная квалификация сотрудников. При этом мероприятия по калибровке потребовали создания специальных зон и определенных «калибровочных» маршрутов, изготовления мерных грузов, изменения алгоритма калибровки в сторону урощения и работа со специалистами и машинистами, а также создание коротких учебных пособий и проведения обучения персонала.
Ключевые итоги
Мы повысили уровень оперативного контроля за производственным процессом, что обеспечило:
- оперативность принятия решения Диспетчером по компенсационным мероприятиям для обеспечения выполнения плановых заданий как по объему, так и по качеству отгружаемой руды,
- достоверность планирования горных работ на основании корректных фактических данных,
- сбор исторических данных по режимам работы техники с целью организации ТОиР,
- повышения прозрачности качества работ операторов техники, с возможностью последующей аналитики и формирования рейтингов,
- создание оперативного и достоверного информационного потока для планирования работ смежных переделов.