ЕВРАЗ, Распадская угольная компания, Обогатительная фабрика «Распадская»
Локация предприятия
Кемеровская область, город Междуреченск
Отрасль
Добыча угля
Номинантка категории «Женщина в цифровизации ГМК»
Остапенко Анастасия Сергеевна
Заместитель главного инженера
АО «Обогатительная фабрика «Распадская»
Период реализации проекта
2020-2021
Предпосылки и цели проекта
С целью выполнения программы амбициозного целеполагания, возникла необходимость в дополнительной переработке. Необходимость увеличения нагрузки на секцию на 96 т/ч. Отсутствие информации о степени загруженности переделов (4-ех машинных классов) в режиме онлайн не давала возможности повышать нагрузку на секцию. Зачастую оборудование работало в режиме недозагрузки, которое могло быть оценено только визуально по месту установки оборудования.
Изменения целей/ задач по ходу реализации
В ходе реализации проекта, к основным целям проекта добавилась оценка и прогнозирование качества выпускаемой продукции (зольность и влажность концентрата)
Решения
Системе SCADA WonderWare
1.Видеокамера высокого разрешения
2. Датчики Лидар
3. Конвейерные весы
Что изменилось в результате
До проекта: определение количества входящего рядового угля и количества выпущенного концентрата и промпродукта определялось при помощи весов на сборных конвейерах. Анализ распределения по классам крупности осуществлялся за счет проведения ситово-фракционного анализа рядового угля, отобранного в течение 2-ух рабочих смен (в количестве 500 кг). Сам анализ выполняется в течение 5-7 рабочих дней.
После проекта: определение количества входящего рядового угля и количества выпущенного концентрата и промпродукта определяется при помощи весов на сборных конвейерах. Анализ распределения по классам крупности осуществлялся в режиме онлайн за счет установки 3-ех дополнительный конвейерных весов (класс +13 мм), 8- датчиков Лидар и камер высокого разрешения (грохота дешламации, грохота мелкого концентрата, промпродукта, отходов, высокочастотного грохота промпродукта спиральных сепараторов.)
Основные трудности при реализации проекта
1. Сначала на стадии проработки решения было предложено использование камеры, установленной на линейку. Данное решение не дало должного эффекта из-за загрязненности среды, и повышенной влажности продуктов на грохотах. Далее был определен датчик Лидар для определения высоты постели на грохоте, и камера высокого разрешения для фиксации скорости продвижения постели по грохоту.
2. При проведении пилотного эксперимента столкнулись с ограничениями, вызванными Covid-19, тестирование и наладка оборудования на стадии пилота проводилась в режиме дистанционной консультации.
3.Сроки поставки оборудования сдвигались вправо, так как были сложности обоснования закупки у единственного источника, данная технология является инновационной и случаев применения данного метода определения объемов не было найдено.
Ключевые итоги
До проекта: часовая переработка 542,5 т/ч на секцию
После проекта: часовая переработка 638,5 т/ч на секцию
До проекта: количество бракованных маршрутов в отгрузке 6,5 %
После проекта: количество бракованных маршрутов в отгрузке 1.9 %
Актуальность и перспективы проекта
Проект считаем целесообразным, полезным и тем более своевременным. Так как применение подобных технологий определения объемов сырья на оборудовании в режиме онлайн на других обогатительных предприятиях не реализовано.
Дальнейшие шаги по цифровизации предприятия.
Внедрение позиционирования сотрудников на предприятии (поверхность), видеоаналитика нахождения человека в опасной зоне, система -советчик и система прогнозирования качества выпускаемой продукции, машинное зрение на процессе флотации.